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cemento

cemento que es y como se hace

El cemento es uno de los materiales más habituales en nuestros trabajos de construcción. Se trata de un conglomerante que se forma a través de una mezcla de arcilla y caliza. Para fabricar el cemento hay que calcinar previamente ambos materiales y molerlos. La mezcla de la caliza y la arcilla en estas condiciones recibe el nombre de clinker. Posteriormente a esta mezcla, clinker, se le añade yeso y es entonces cuando comenzamos a hablar de cemento. El yeso es un ingrediente muy importante del cemento ya que es el que permite a la mezcla fraguar y endurecer. Al cemento pueden continuar añadiéndose más ingredientes para conseguir otro material diferente: el hormigón o concreto. El hormigón se realiza añadiendo al cemento grava, arena y agua. Esta mezcla se caracteriza por ser fácilmente maleable y más tarde fragua y endurece volviéndose muy dura y resistente. Hormigón es el nombre que recibe en España y parte de Suramérica mientras que en el resto de Suramérica, Centroamérica y México se lo conoce con el nombre de concreto.
Existen muchos tipos y variedades de cemento y la diferencia entre unos y otros normalmente se reduce a las cantidades y porcentajes de los materiales que se emplean en la mezcla. Obviamente cada tipo de cemento presenta diferentes índices de resistencia y durabilidad por lo que debe seleccionarse cuidadosamente el cemento que va a emplearse en cada trabajo.

Todos los tipos de cementos presentan unas cualidades muy beneficiosas para los trabajos de construcción. Todos ellos cuentan con una gran resistencia a ataques de origen químico. También nos encontramos ante un material refractario que aguanta a la perfección las más altas temperaturas. Además se trata de un buen aislante ya que es exotérmico y aguanta muy bien las bajas temperaturas. Sin embargo el cemento no es el mejor material para utilizar en las armaduras ya que a medida que pasa el tiempo su resistencia va disminuyendo y aumenta su porosidad.

El cemento ha venido utilizándose en la construcción desde tiempos de la Antigua Grecia y ha continuado su uso de manera constante durante más de dos milenios. Este hecho pone de manifiesto la extrema eficacia de este material que sigue estando muy en uso en la actualidad.

Si ayer comentábamos la forma tan decepcionante en la que se están aplicando (o más bien, dejando de aplicar) las directivas sobre construcción sostenible en nuestro país, hoy nos toca ver la otra cara de la moneda; es decir, la positiva. Muchas empresas están investigando y trabajando constantemente para desarrollar técnicas, materiales y estrategias con las que contribuir a la mejora del medioambiente, dentro del sector de la construcción. Baldosas que eliminar la polución del aire, tejas que acumulan energía solar… Y también, cementos más ecológicos.

En este caso ha sido la firma Lafarge la que ha desarrollado un nuevo componente para el cemento que reduce las emisiones de CO2 al ambiente. La investigación que ha llevado a la creación de este material ha contado con la colaboración del Programa Ambiental de la Unión Europea LIFE+. El componente en cuestión se llama Aether, y es un clínker (para entendernos, el ingrediente principal del cemento que, junto con el yeso, se mezcla con agua para generar la argamasa). Han sido cinco años de trabajo para conseguir desarrollar el producto, con éxito total.

¿De qué forma consigue Aether reducir las emisiones al ambiente? Pues de dos maneras: por un lado, se sustituye gran parte de la piedra caliza necesaria para el clínker por otros materiales, como yeso o bauxita. Esto consigue una reducción de las emisiones de CO2 del 25%. Además, como también disminuye la temperatura del horno necesaria para procesar los materiales, se añade otra reducción de emisiones del 15%.

Este tipo de iniciativas son siempre una estupenda noticia, señal de que muchas empresas van por el buen camino de cara a la conservación del planeta. Desde el blog de TuManitas os seguiremos manteniendo informados de todas las novedades en este y otros campos.

Fuente: Urbanoticias.

Imagen: Construible.com.

En este blog he hablado a menudo de los revestimientos de cemento pulido, que comenzaron aplicandose sobre suelos y actualmente se han extendido incluso a las paredes. Aparte del microcemento (que constituye la solución más moderna y actual), existen otras mezclas que se han empleado durante siglos de forma tradicional para enfoscados de paredes y que todavía son válidas, especialmente en lo que respecta a acabados rústicos (por ejemplo, para casas de campo). Las mezclas mas corrientes son tres: el mortero de cemento, el mortero de cal y el mortero bastardo, también llamado mixto.

Mortero de cemento: sus componentes son el cemento, la arena especial para construcción y el agua. Su resistencia es mucha y fragua rápidamente, pero como desventajas podemos destacar su poca flexibilidad, que hace que se agriete y se fisure con facilidad. Es muy común agregarle distintos aditivos para acelerar su fraguado, aumentar su impermeabilidad (aditivos hidrofugantes), etc. También es posible colorearlo con pigmentos.

Mortero de cal: su composición es cal, arena y agua más los posibles aditivos y pigmentos. Su gran plasticidad hace que no se agriete; además, es fácil de aplicar, pero su resistencia es menor que la del mortero de cemento.

Mortero bastardo o mixto: es una mezcla de ambas argamasas, ya que lleva cemento, cal, arena y agua. Lo bueno que tiene este mortero es que supone un compendio de las virtudes de los dos anteriores. Cuanto más cemento lleve, más resistente será; y si lleva más cal, será más flexible. Es posible colorearlo en masa con pigmentos.

El profesional encargado de aplicar los acabados a las paredes de nuestras viviendas nos aconsejará sobre la mejor elección, teniendo en cuenta aspectos como el soporte, las condiciones de secado, la decoración… Y recordad que los mejores profesionales forman parte de nuestra comunidad de www.tumanitas.com, donde encontraréis los presupuestos más ajustados.

Imagen / Chillart.es.

En nuestra anterior entrada hablábamos de cómo se maneja una hormigonera para preparar argamasas y hormigón para obras. Las mezclas que se pueden hacer empleando cemento, áridos, arena, cal, agua y otros aditivos son muy variadas, y sus proporciones e ingredientes cambian dependiendo del tipo de obra o reparación que se vaya a llevar a cabo. Un detalle muy importante antes de empezar a trabajar con cemento es colocarse guantes y manga larga; aunque no lo parezcan, estos materiales son abrasivos y terminan por atacar a la piel.

Mortero de cal: para revoques y obras de interior. Verter en el cubo 1 parte de cal y añadir 3 de arena seca. Incorporar 1 parte de agua poco a poco, removiendo continuamente.

Mortero de cemento: para revoques interiores y exteriores, reparaciones y obra de exterior. Verter en el cubo 1 parte de cemento y añadir 4 de arena seca. Incorporar 1 parte de agua poco a poco, removiendo continuamente.

Hormigón: mezcla para cimientos y estructuras maestras. A veces ser refuerza con varillas de hierro (hormigón armado).Mezclar 4 partes de gravilla con 2 partes de arena, todo bien seco. Añadir 1 parte de cemento y mezclar en seco. Incorporar 1 parte de agua poco a poco y mezclar bien.

Mortero M-40: para revoques exteriores y aglomerante para ladrillos de exterior e interior. Verter en el cubo 1 parte de cemento, y añadir 3 partes de cal y 10 partes de arena. Incorporar 3 partes de agua poco a poco, removiendo continuamente.

Cemento rápido: para trabajos de poca envergadura. Hay que emplearlo de inmediato, ya que fragua en 2 o 3 minutos. Verter 1 parte de agua en un recipiente pequeño e incorporar 2 partes de cemento poco a poco, removiendo con una paleta.

Yeso de enlucir: para pequeños trabajos de enlucido, revestimiento de interiores y rellenado de grietas, desconchados, etc. Se hace igual que el cemento rápido, sustituyendo el cemento por yeso. Fragua más lentamente y hay que removerlo con fuerza para evitar que se formen grumos.

Cuando queremos volver a solar el pavimento de un piso bajo o antiguo, a menudo nos encontramos con que está tan deteriorado que no basta con verter una capa de mortero autonivelante para dejarlo perfectamente liso. Con estos productos se obtienen capas con un espesor máximo de 3 cm, y en la mayor parte de las ocasiones necesitaremos obtener una superficie que tenga un grosor de entre 8 y 10 cm. Una buena solución es nivelar la superficie con hormigón, y a continuación colocar un suelo de baldosas mediante la técnica denominada “en seco”. Lo primero que hay que hacer es picar el suelo hasta una profundidad de entre 8 y 10 cm, en relación al límite máximo de la puerta. Después hay que verter el hormigón, para lo cual habrá que colocar en el piso unas cuñas de madera que nos ayudarán posteriormente a nivelar la superficie; estas cuñas, talladas en punta, se introducen en el suelo con un mazo o martillo. Deben tener una separación ligeramente menor a la de la regla de metal que se vaya a emplear para la nivelación. El hormigón se vierte directamente sobre el suelo; su consistencia no debe ser ni muy líquida ni muy compacta (proporciones: 5 sacos de arena y 7 de gravilla para 35 kg de cemento y 17,5 l de agua). El primer paso es verter una “fila” de hormigón entre las cuñas; deberá tener unos 25 cm de ancho. Esta hilera se nivela con la regla colocada sobre las cuñas, y se alisan los lados con una paleta, dejándolos ligeramente inclinados. Cuando las distintas filas empiecen a fraguar, hay que rellenar los espacios que quedan entre ellas, quitando las cuñas. Al final, para acabar de rastrelar toda la superficie, colocaremos unos listones de 3 cm de sección en el perímetro de la solera (que se mantendrán en su sitio con el mortero a medio fraguar), sobre los que deslizaremos la reglar con un movimiento de vaivén para igualar todo el lecho de hormigón. El siguiente paso es colocar las baldosas. Para ello, la solera debe estar perfectamente seca; habrá que esperar unas tres semanas. Sobre el hormigón fraguado y humedecido, se vierte el mortero en polvo; esta capa se nivela deslizando sobre ella la regla, empleando como base los listones que dejamos cuando nivelamos el hormigón. Cuando el mortero esté bien extendido, hay que preparar una masa mezclando 10 sacos de arena y un saco de cemento de 35 kg; a continuación, se vierte agua suficiente como para obtener una mezcla espumosa. Se vierte sobre el mortero en zonas de 1 x 0,60 m y se alisa con la paleta. El paso siguiente es mojar las baldosas (si el fabricante lo recomienda). Hay que golpearlas ligeramente con un mazo de caucho para que asienten bien y después volverlas a asentar, esta vez con el mismo mazo y un listón mártir de madera dura. Antes de pisar sobre el suelo, hay que esperar por lo menos un día; no hay que olvidarse, mientras se están poniendo las baldosas, de controlar su alineación con una regla cada dos filas colocadas.

cementp pulidoLos suelos de cemento pulido no son una novedad de los últimos años, aunque es cierto que las tendencias decorativas actuales, basadas en espacios de estética industrial (como los famosos lofts), han vuelto a poner de actualidad este tipo de pavimentos. Aunque principalmente los suelos de cemento se emplean para espacios como garajes, almacenes o pistas de exterior, también pueden integrarse perfectamente en interiores, e incluso emplearse como revestimiento para paredes. La técnica clásica del cemento pulido consiste en enrasar la superficie del pavimento aplicando una capa de mortero, sobre la que se espolvorean pigmentos en polvo mientras está fresco (para darle color) y un preparado a base de cuarzo y otros aditivos al que posteriormente se le somete a un pulimentado con una máquina llamada fratasadora o, más comúnmente, “helicóptero”. Este proceso lo llevan a cabo profesionales especializados, ya que tender el cemento y pulirlo son trabajos muy complicados que requieren de la intervención de especialistas. Para proteger el suelo y conservarlo en buen estado durante más tiempo existen resinas y ceras específicas que, además, le aportan más brillo. Aparte de este procedimiento, actualmente existen nuevos materiales que proporcionan acabados estupendos con gran variedad de opciones para elegir.

Uno de ellos es el llamado Microcemento Alisado, un producto que puede darse en paredes y techos, pero que también sirve para revestir superficies como encimeras de cocina o muebles de obra. Se trata de una capa cerámica de entre 1 y 2 m de espesor, que, entre otras ventajas, permite ser aplicado sobre materiales ya existentes, como cerámica o azulejos. Esto aminora considerablemente el tiempo de trabajo y las obras de renovación de los espacios; a pesar de tratarse de un acabado bastante caro (sale por unos 70 €/2), la reducción de la mano de obra y el tiempo de trabajo hacen que sea una buena alternativa a considerar. Si está buscando profesionales instaladores de Cemento Pulido no dude en pedir presupuesto gratuito en TuManitas

Otra buena opción es el llamado Microbetón, un revestimiento cementicio de entre 2-3 m de espesor que proporciona un acabado similar al del hormigón alisado a mano de manera artesanal. Este pavimento no precisa de juntas ni requiere levantar el suelo existente, y está disponible en 20 colores. Y para aquéllos que quieran un suelo con la calidad y el mismo aspecto que los de cemento pulido, pero no les interese “mancharse las manos” ni recurrir a profesionales especializados, pueden colocar en su vivienda un laminado que imite estos pavimentos; por ejemplo, la firma Quick-Step dispone de unas losetas que imitan el acabado de las baldosas de cemento australiano pulimentado.

Los cementos son productos fundamentales en los campos de la albañilería, la construcción y las reformas. Forman parte de las argamasas que mantienen unidas las piezas en muros, paredes y forjados, y también son indispensables para el hormigón de las soleras y los cimientos. Sin embargo, no existe un único tipo de cemento; dependiendo de la aplicación, podemos encontrarnos con varios materiales, y conviene saber cuáles son los más empleados y para qué sirve cada uno.Los cementos más habituales son los de tipo Portland (así llamados porque, al fraguar, el material resultante adquiere el aspecto calcáreo de las rocas características de la ciudad inglesa de Portland). Son los más corrientes en construcción, y también los más resistentes. Los cementos Portland grises son los más fuertes de todos. Se suelen utilizar para construir columnas, vigas y elementos estructurales y de soporte. Estos materiales, dada su fuerza y durabilidad pueden combinarse con otros elementos para obtener morteros y hormigones. Los cementos Portland blancos son menos resistentes y se usan habitualmente para acabados, como materiales de base en la fabricación de piezas para decoración, para aglutinar fibras de madera en tableros aislantes (tipo Celenit) y como parte de la fabricación de pavimentos.Otro tipo de cemento, muy conocido y empleado por los amantes de bricolaje y los profesionales de las reformas, es el cemento rápido. Su fraguado es casi instantáneo y es menos resistente que los anteriores. Se utiliza para trabajos puntuales y no se pueden mezclar con otros materiales.Por último, el cemento-cola es un producto de muy fácil preparado (incluso se puede comprar listo para su uso) y aplicación. Está formado básicamente por cemento tipo Portland, arenas y colas sintéticas. Se utiliza sobre todo para trabajos de pequeña envergadura, como alicatados, reparaciones domésticas, rellenado de llagas en soleras y paredes cerámicas… Si el preparado tiene como base el cemento Portland gris, su resistencia será mucho mayor que si la base es de Porland blanco.

Aparte de estos materiales, conviene saber que en el mercado hay disponible una gran variedad de aditivos (endurecedores, aceleradores, plastificantes…) para conseguir mezclas y argamasas con propiedades específicas, y más fáciles de manipular.

Veamos cómo podemos instalar griferías en sanitarios.

Instalación: las griferías actuales disponen de una base que se instala mediante la rosca que incorpora. Instálalo en el orificio del lavabo o fregadero sujetando esa base con la junta y la tuerca con la ayuda de una llave inglesa. Los grifos de pared se instalan de distinta forma.

Tuberías: cuando hayas fijado el grifo veras que bajan dos tubos de unos 10 mm de diámetro (el que tiene una marca azul es para el agua fría y el que tiene una marca roja para la caliente). Son de una material que puede ser flexible o rígido pero se puede curvar para adaptarlos al espacio disponible. Si fueran demasiado largos puedes cortarlos con un corta tubos para cobre.

Llaves de paso: los tubos antes mencionados debes empalmarlos a la llaves de paso de codo ( lado 3/8″) que se encuentran bajo el lavamanos. Te recomendamos empalmar la tubería del grifo directamente a la llave de paso, soldándolos o usando racores de presión o flexibles asegurando su hermetismo.

Tubos flexibles: disponibles en diferentes longitudes, son de caucho sintético recubierto de un trenzado en acero inoxidable. Acaban en una tuerca para sujetarlos a la llave de paso. Algunos disponen de unos extremos cónicos que aseguran el hermetismo sin necesidad de realizar soldaduras ni reforzar las juntas. Los tubos flexibles son más fáciles de instalar.

Los acabados: los grifos disponen de un filtro perlizador. Lo puedes desmontar y te recomendamos que lo limpies regularmente para eliminar la cal. Este filtro elimina las salpicaduras y regula el caudal para producir un chorro agradable para lavarse las manos.

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